Elektro-Billard Replika Projekt |
Cleantex
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2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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1. Das mechanische Konzept
a) Die Planung des Käfigs.
Zuerst einmal muss ich mir auf die Brust klopfen, die erste CAD-Zeichnung hatte nämlich einen Fehler. Es ist so dass ich die
Halterungen für die Lager nicht mit eingezeichnet hatte.
(in der zweiten Zeichnung braun gestrichelt)
Und diese wiedrum standen dem Schlagteil so im Weg dass es mit dem Zwischenraum Lagerhalterungen - Abstandshalter
nicht reichen konnte.
Ich habe also eine andere Lösung gesucht bei der die Schlagseite offen ist und die Lagerschalen einseitig zweifach gehalten sind.
Ein Test hat gezeigt dass es die Stabilität nicht negativ beeinflusst. Von den 2 Platten des Käfigs konnte die hintere unverändert
bleiben, während die vordere um 1x Lochreihe, also 31mm, verlängert werden musste.
Das hat keinen Nachteil weil die Verlängerung zu der Mitte vom Automaten schaut wo es keine Begrenzung gibt.
Die Begrenzung in der Länge besteht zwischen Schnepperachse und Automatengehäuse rechts, da auch der Abschusskanal
sich nahe der rechten Seite befindet. Hier aber ist Platz genug für die Befestigung so dass kein Blech seitlich aus dem Automaten schaut.
Obschon man nur wenige vorgegebene Werte hat, bringen die automatisch eine ganze Reihe von Zwängen.
Die oberste Schlagposition sollte unter 45° liegen um die horizontale Kraft nicht grösser als die Vertikale
werden zu lassen. Ebenfalls sollte der maximale Winkel am Schnepper bei etwa 45° liegen und durch den ersten Stopper
begrenzt werden. Der zweite Stopper ist für die Schlagbegrenzung an der oberen Münzschleuderscheibe
(sie soll ja nicht gegen Glas oder Spielfeld knallen oder den Schlagring beschädigen). Der Anschlag (blau) ist desshalb
mit Langlöchern verstellbar. Diese sind nicht in einer Reihe mit den Stoppern, so ist die Gefahr viel kleiner dass sie sich
verstellen da sie horizontal belastet werden.
In der Zeichnung ist das weisse Dreieck nur ein Konstruktionselement und die ROSA-Kreise die untere Position
des ersten Stoppers oder auch Schnepperanschlag. Die Distanz zur Achse ist ungleich weil beide Stopper aus
gegensätzlichen Richtungen kommen, aber am gleichen Punkt auf den Anschlag treffen.
Und jetzt stimmt bei der neuen Zeichnung auch die Symetrie des Schlagteilkörpers (gelb) und da die Fräsachse
gleich der Schlagteilkörperachse ist, wird das jetzt einfacher. (hoffentlich
)
b) Die Basis der Konstruktion.
Am Anfang war eine große Stange, auch Holzverbinder genannt.
Mit 2mm Stahldicke ist die 1m Stange genau das Material das wir brauchen.
Sogar die Löcher (die meisten) sind schon drin.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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19.05.2014 23:26 |
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Cleantex
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2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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2. Die Metall-Teile
a) Teil n° 1 und n° 2.
Die Verbinder-Stange als Basis für das Chassis ist ideal, ja fast alle 5mm Löcher sind belegt und werden gebraucht.
Das einzige Zusatzloch ist wie angegeben ein 4mm Gewinde für die Abzugsfeder. Das genügt weil hier die Kraft am Pfosten
klein bleibt und nur durch den Federdruck bestimmt wird.
Wichtig ist natürlich die Qualität der Bohrungen und hier waren sie ziemlich genau.
Da später die beiden Platten mit genau 4cm Abstand miteinander verschraubt werden sollen, ist es trotzdem angesagt
sie gemeinsam, aufeinander gelegt, nochmal mit einem 5mm Bohrer zu begradigen.
b) Teil n° 3.
Der verstellbare Anschlag besteht ebenfalls aus 2mm Stahlblech und begrenzt sowohl den oberen Schlagpunkt so wie
auch den unteren Spannwinkel am Schnepper. In jedem Fall ist der Weg immer maximal 45°.
Hier war es nötig einen rechten Winkel für den Anschlag zu haben. Leider habe ich keine Hammerschmiede um 2mm Stahl
(warm) zu formen.
Die Lösung fand sich in einem 6x6cm Winkelverbinder, mit einigen Löchern die ich nicht brauchte,
glaubte ich. Ich habe den Anschlag aus dem ungelöcherten Abschnitt zurecht gesägt, mit viel Abfall.
Sägen tue ich auch dieses Teil auf einer Gehrungssäge mit Metallsägeblatt.
Die vorhandenen Löcher haben sich dann als sehr hilfreich erwiesen um den Winkelverbinder in jedem nötigen Winkel
auf der Gehrungssäge zu fixieren. Denn die Winkelverstellung kann man bei Stahlblechen vergessen, sie funktioniert nur
einigermassen bei Holzlatten. Da geht es viel besser wenn das zu sägende Material schon im gewünschten Winkel zum
Sägeblatt steht. Da man beim letzten Durchgang sich selbst die Schrauben absägt, sollte man beim ersten Sägegang
nur etwa bis 2/3 Tiefe gehen, und dann die letzten 1/3 erst am Ende als letztes durchsägen.
c) Teil n° 4.
Für den verstellbaren Anschlag braucht es ein Gegenstück auf der inneren Seite des Käfigs. Natürlich könnte man hier
auch im Notfall einfach Schrauben mit Muttern verwenden, theoretisch. Das ist zuerst nur unbequem, weil man immer
2 Schraubschlüssel dazu braucht. Hier gibt es aber noch eine wichtigeren Grund. Es ist nämlich so dass nach der Montage
am Automatengehäuse kein Zugriff mehr auf diese Stellen besteht, von oben sowieso nicht und von unten ist das
abgewinkelte Blech im Weg. Es gibt natürlich mehrere Möglichkeiten, ich habe hier eine Messingstange benutzt
und 2 TS Einschlagmuttern. Die Stahlmuttern passen auch im Messing in 6,5mm Bohrungen und ragen etwa 5,5mm hinein.
Um sie einzusetzen, das geht wie bei einer Geburt, pressen ist gut, ziehen ist besser. Man schraubt einfach eine M5
Maschinenschraube mit einer Unterlegscheibe von der anderen Seite hinein und dreht sie kräftig mit dem Schlüssel
bis die Mutter ganz drin ist.
Das 8mm Loch in der Mitte wurde wieder mit einem Holzbohrer angebracht und hat nur den Zweck, Gewicht zu sparen.
Beim Bohren von Messing nehme ich kein Öl, nur Spiritus in einer Pipette.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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22.05.2014 01:11 |
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Cleantex
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2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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3. Die Lagerschalen
a) Die Fertigung der Lagerschalen.
Und das Material ? Natürlich Hartgewebe.
Nur ein paar Daten zum Vergleich, das spezifische Gewicht von Hartgewebe ist 1,4 kg/dm3, das von Aluminium 2,7kg/dm3
(also fast das Doppelte) und von Zink 7,1kg/dm3 (mehr als das Fünffache).
Dabei ist Hartgewebe zäher, schlagfester, bruchsicherer und biegfester als beide Konkurrenten. Das sind die Fakten,
und als Beispiel funktionieren Zahnräder aus Hartgewebe jahrzehntelang, aus Aluminium kann man sie vergessen und die
kläglichen Versuche mit Zink sind uns leider bekannt.
Was mich auch gewundert hat, dass meine Proxxon FSE mit knapp 300W das 10mm starke Material überhaupt geschafft hat,
aber da liegt wohl ihre Grenze.
Um beide Schalen passgenau und symetrisch zu bekommen habe ich folgende Methode angewandt.
Ich habe zuerst beide Schalen mit doppelseitigem Klebeband aufeinander geklebt und die beiden wiederum mit dem Tape
auf einem Stück Vierkantholz befestigt.
Dann habe ich von 4 Inbus-Schrauben das Gewinde abgeschnitten so dass nur die langen Bolzen übrig blieben.
Die 5mm Löcher wurden dann passgenau zu den Seitenteilen (20mm/31mm) gebohrt bis tief in den Vierkant und nach jedem
Bohrloch wird sofort ein Bolzen eingesteckt. Mit einem 10er Forstner werden 2 Bohrungen erweitert und auf 6mm abgesenkt.
Warum kein Holzbohrer hier ? Ganz einfach weil die Schneiden zu tief eindringen und dann fast kein Halt mehr wäre.
Danach kommen die Bohrungen mit den grösseren Forstnerbohrer, zuerst 19mm und 6mm tief, und ohne dabei die Stellung
am Tisch zu verändern mit dem nächsten 14mm Forstner bis zum Ende durch. Die Reihenfolge muss stimmen.
Forstnerbohrer mögen es nicht im Freien zu schweben.
Sie üben zwar eine hohe Rotationskraft auf das Material aus aber durch die 4 Bolzen sind die Hartgewebe-Teile gut fixiert
und somit werden auch die Kugellageraufnahmen immer an genau derselben Stelle gebohrt.
b) Die Bestückung der Lagerschalen.
Dafür brauchen wir 4 Gewindemuffen M5 nach Rampa Muster, 6mm kurz. Sie lassen sich einfach eindrücken und ich
habe sie mit Stabilit eingeklebt. Sie sollen ja einfach nur verdrehsicher sein, und stecken sowieso in einem Sackloch.
Die Murkserei, ein kleineres Loch zu bohren und sie dann einzudrehen habe ich sein lassen, Gewindemuffen haben die
Tendenz ein Eigenleben zu führen und geraten oft auf die schiefe Bahn.
Die 2 verkapselten Kugellager 698ZZ sind handelsüblich, es gibt zwar noch kleinere aber in den 50er waren Rollerblades
nicht sehr verbreitet.... Sie lassen sich perfekt satt einpressen, der 19mm Forstnerbohrer ist von Bosch, nur zur Info.
Ein bisschen Glück gehört auch dazu.
4. Der Probeaufbau
a) Die Zubehör-Teile.
Es fehlen noch ein paar wenige Teile um den Käfig zusammen zu bauen, 2x 2 Abstandshalter, 4x M5 Schrauben 25mm lang
und 8x M5 Schrauben 12mm lang, und 12 Sicherungsringe, das wars.
b) Die Montage.
Und so sieht der fertige Käfig neuester Version aus, offen nach der Schlagseite zu. Trotz dieser einseitigen Befestigung ist
die Stabilität sehr hoch. Nächster Punkt ist das Schlagteil.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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22.05.2014 16:37 |
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Cleantex
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2.3.3 Die Abschussmechanik, Teil 3 : Das Schlagteil |
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1. Der Schlagteilkörper
a) Das Schnittmuster.
Auch dieses Teil wird wieder aus 10mm Hartgewebe gesägt und gefräst.
Wegen der Form und einer zusätzlichen Vertiefung am Achslager ist die Arbeit aber aufwendiger als an den Lagerschalen.
Das soll diese Woche passieren, und da kommt wohl zum ersten Mal mein Teilapparat zum Einsatz.
Ohne ihn wäre eine Fräsung der Rundungen unmöglich. Und mit der Feile würde das Resultat sicher in Richtung Kartoffel
tendieren. Die Dicke des Materials ist die Schwierigkeit dabei.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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31.05.2014 18:08 |
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Cleantex
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2.3.3 Die Abschussmechanik, Teil 3 : Das Schlagteil |
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b) Die Bearbeitung des Schlagteilkörpers.
Ich habe zuerst aus dem 10mm Hartgewebe das Teil soweit auf der Säge zurecht geschnitten, dass meine
israelischen Hanita-Fräser weniger Arbeit haben. Ich bin echt zufrieden mit diesen 6 Messer-Spiralfräser
und Schrubber. Man kann sowohl Ränder seitlich wie auch Oberflächen sehr sauber bearbeiten.
Als Nächtes habe ich das gesägte Teil zuerst mit doppelseitigem Klebefilm auf ein ähnliches großes Stück Guttagliss
geklebt, so kann man einfach etwas tiefer fräsen und das lässt sich schneiden, fast wie Butter und stellt
kein Hinderniss dar. Ausserdem schmilzt es nicht wenn man es beim Fräsen als Unterlage benutzt, es wird eher
bröckelig. Ich verwende es öfters auch im Modellbau. Die 3mm Platten gibt es im Baumarkt. (Yipiyaya yipiyipi yeeh)
Zuerst werden jetzt die Löcher nach Schnittmuster und eingezeichnetem Winkel gebohrt, 1x 8mm für die Achse
und 3x 4mm für die Anschlagpuffer, natürlich mit Holzbohrer.
Dann wird der Teilapparat auf dem Koordinatentisch fixiert und er muss jetzt genau zentral mit dem Bohrfutter
ausgerichtet werden.
Da er direkt aus dem Fettbad kam und ich ihn noch nie benutzt hatte, musste ich mich erst an ihn rantesten.
Zentriert habe ich ihn zuerst mit dem Puppi-Taster, das ist aber eine Seuche weil das Loch in der Mitte 18mm hat,
mein Puppi aber nur einen Ausschlag von 2/10tel hat.
Wichtig beim Zentrieren ist immer die Tiefenstellung am Koordinatentisch die man danach aber auch nicht
mehr bewegen darf. Mit Hilfe der anderen Achse als Radius und dem Antrieb am Teilapparat wird dann gefräst.
Zuerst die große Rundung mit Radius auf 8mm Achse ...
Dann die kleine Rundung mit Radius auf 8mm Achse und gleichzeitig 4mm tief nach Innen gefräst für die Achsaufnahme ...
Bei den 2 kleineren Rundungen dauert die Vorbereitung länger als die Arbeit weil jetzt zum zweiten und dritten Mal
wieder auf Teilapparat-Achse zentriert werden muss.
Ich habe mir dann eine Alternative ausgedacht und die klappt auch ganz gut, zumindestens wenn man keine
schweizer Uhren herstellt. Und zwar habe ich den Puppi durch einen Stufenbohrer ersetzt und mit diesem den
Teilapparat zentriert. Dann mit einem kürzeren Stufenbohrer das 4mm Loch im Hartgewebe und es passte.
Färtich ...
Noch ein Hinweis für die PERTINAX-Bearbeitung
Es ist bekannt dass beim Bohren von Messing der Bohrer sich gerne von selbst tief ins Material zieht, tiefer als erwünscht.
Bei PERTINAX oder HARTGEWEBE ist dieser Effekt noch viel ausgeprägter ! Das Teilstück muss also sehr gut eingespannt sein
und beim Bohren sollte man immer mit End-Anschlag arbeiten.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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11.06.2014 23:50 |
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Cleantex
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2.3.3 Die Abschussmechanik, Teil 3 : Das Schlagteil |
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2. Die Achsenhalterung
Die Suche nach einer geeigneten Achsenhalterung für das Schlagteil hat sich als schwieriger herausgestellt als erwartet.
Ein fertiges Teil habe ich nicht gefunden, also habe ich nach einer brauchbaren Basis gesucht.
Ich bin dabei auf M8 Rädelmuttern DIN466 aufmerksam geworden, die Angaben dazu beim Verkäufer waren .. leider falsch.
Als 24mm im Durchmesser angekündigt hatte die M8 stolze 30mm und wog über 48gr. So oder so viel zuviel,
die Angaben waren von der M6 Version. Eine Alternative in Form einer RF Rundmutter die nur knapp 8gr. wog
hat sich schnell als unbrauchbar erwiesen, da die Mutter besonders an der Achse zu dünn ist um einen Splint einzutreiben
ohne dass er ausschlägt. So blieb nur die Möglichkeit, die M6 Rändelmutter die mit etwa 24gr. irgendwo dazwischen lag,
auf M8 zu erweitern. Recht aufwendig für so ein mickriges Ding.
Ich sag es gleich, drei habe ich vernödelt bis es geklappt hat. Das Problem ist die Zentrierung beim Aufbohren des 6mm Gewinde
auf 8mm. Wir bohren ja hier im freien Raum, somit hat der Bohrer immer Tendenz die Richtung zu wechseln und findet keinen
zentralen Halt. Man muss die Mutter genau zentral einspannen und dann stufenweise maximal einen halben Millimeter mehr
im Durchmesser bohren.
5,5mm - 6mm - 6,5mm - 6,8mm (Kernloch) ist der einzig gangbare Weg ohne Drehbank. Dann wird das M8 Gewinde geschnitten.
Für die Fixierung am Schlagteilkörper sind 3x 3mm Schrauben vorgesehen. Die maximale Festigkeit einer 3mm Schraube liegt bei
etwa 150kg, vergißt man immer wieder. Ich hätte jetzt das Dreibackenfutter auf dem Teilapparat montieren können,
aber 120° kann man noch relativ einfach mit der Hand anzeichnen und körnern. Dann genügt das Drehen der Rändelmutter im
Futter vollkommen. "Die Mutter steht im Futter".
Vorgebohrt werden die M3 Gewinde 4mm vom Rand auf 120° mit einem 2,5mm Kernlochbohrer.
Vor dem M3 Gewindeschneiden müssen aber noch die gebohrten Löcher auf den Schlagteilkörper übertragen werden.
Dies erfolgt wieder mit dem 2,5mm Metallbohrer. Um beide Teile miteinander auf der Achse zu zentrieren habe ich eine 8mm
Schloßschraube geköpft, eine Mutter mit Scheibe am Gewindeende eingedreht und mit der Achsenhalterung stramm verschraubt.
Mit dem glatten Ende im Dreibackenfutter verspannt, kann man beide Teile leicht bearbeiten.
Jetzt werden noch die M3 Gewinde ins Messing gebracht und fertig ist die Achsenhalterung.
Dabei sollte man nur die beiden ersten Gewindeschneider verwenden damit die Schrauben später stramm sitzen !
3. Die Montage des Schlagteils
Jetzt müssen nur noch die 2,5mm im Schlagteilkörper auf 3mm aufgebohrt werden (Vorsicht, immer zuerst mit 2,5mm zentrieren).
Danach werden die 3mm Bohrungen noch von der anderen Seite mit einem 5,5mm Bohrer abgesenkt denn der Platz im Gehäuse
ist knapp. Beide Teile werden danach mit 3mm Senkkopfschrauben (12mm lang) verschraubt, das Schlagteil ist fertig.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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24.06.2014 17:03 |
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Cleantex
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2.3.3 Die Abschussmechanik, Teil 3 : Das Schlagteil |
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4. Unpässligkeiten
Houston, wir haben ein Problem
Mir war das vorher nie aufgefallen. Ich wusste natürlich dass es eng in der Kiste werden würde, es gibt ja einen Grund warum die
elektromechanischen Geldspielautomaten größer gebaut wurden als Fingerschläger &Co.
Ich hatte desshalb auch geplant so wenig wie möglich Platz an den Aussenkanten im Innern zu beanspruchen. Auch darum ist der
grösste Teil der Erweiterung am Münzprüfer nach Innen gerichtet.
Und wenn man bedenkt dass beispielsweise die Abschusseinrichtung an den Bergmann Favorit&Derby etwa 4x größer und vor allem
höher ist als die Version 1 der Konstruktion versteht man auch warum bei Bergmann das Spielfeld so hoch und klein angeordnet ist.
Ich habe aber vor kurzem zwischendurch etwas an der Kiste gefräst um den Spielfeldausschnitt von 32cm auf 33cm zu verbreitern,
und so ist mir beim Nachmessen aufgefallen dass es für die Abschussmechanik in DIESEM Gehäuse sehr eng wird, zu eng.
Der Innenraum hat vorne an den Seitenstreifen eine Breite von 5,5cm und oben/unten 9cm. Jetzt wird dieser Raum noch um 15mm
verkleinert durch das Spielfeld so dass unten noch genau 7,5cm an freier Höhe übrig sind.
Viel zu knapp dass die Abschussmechanik sauber hineinpasst. Man hätte das Spielfeld nach oben frickeln müssen, die Verstellung ganz
nach unten und um die 1mm am Kasten abfräsen, es hätte so gerade geklappt.
Wie gesagt, die Version 1 funktioniert korrekt, aber nicht mit meinem Kaninchenstall.
Auf den nachfolgenden CAD-Zeichnungen erkennt man das Problem. Rechnet man bei Version 1 den maximalen Schlagweg kommt man
auf 84mm. Bei der neuen, zweiten Version nur auf 74mm maximal, das ergibt bei einem Regelbereich von -6mm jede Menge Platz.
Ausserdem habe ich den Anschlag nach unten weggelassen weil er praktisch gleich dem Anschlag am hinteren Pfosten ist, wenn man
hier eine Rundmutter oder Polyamid-Rolle benutzt.
Und das entsprechende Schnittmuster für Version 2 sieht dann so aus
Die Achsenhalterung habe ich natürlich vom Schlagteil 1 übernommen, die war ja in Ordnung. Nur um die Löcher richtig zu bohren
mit den schon vorhandenen Gewinden war etwas tricky. Ich habe dazu einen 2,5mm Bohrer bis fast an den glatten Schaft
(der das vorhandene Gewinde ja nicht beschädigt) abgeschliffen und mit einer Guttagliss-Zwischenlage gebohrt so dass
die Schneiden das Gewinde nicht berühren konnten.
Zuletzt noch das Schlagteil-Familienfoto, und dann kann es (hoffentlich) weitergehen.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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27.08.2014 22:22 |
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Cleantex
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2.3.4 Die Abschussmechanik, Teil 4 : Der Zusammenbau |
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1. Die Montage der Achse
Die Achse besteht aus einer Gewindestange M8 von einer definierten Länge, die wiederum von den Gegebenheiten am Gehäuse
abhängt. Ich bin dabei genau auf 90mm gekommen, was aber rein zufällig ist und sich so zusammensetzt :
_16mm__ Sacklochtiefe am Schnepper
_ 3mm__ "Luftraum" hinter Schnepper
_ 3mm__ Abdeckung am Gehäuse
_14mm__ Holzstärke am Gehäuse
_ 5mm__ Schraubenabstand am Käfig
_44mm__ Käfigbreite
_ 5mm__ Überstand hinter dem Käfig
Zusätzlich brauchen wir noch 2 Spannstifte von 2mm Durchmesser, einmal 12mm lang für das Schlagteil und 14mm lang für den
Schnepper der aber erst später montiert wird wenn die Achsenlänge definitiv bestimmt werden kann.
Die Dicke der Spannstifte ergibt aus einer ganz einfachen Formel : d = (0,2...0,3) * dw
wobei dw der Wellendurchmesser ist. Das wäre in unserem Beispiel etwa 6,8mm Vollkern bei einem M8-Gewinde,
also 0,2 -0,3 x 6,8=1,7mm-2,04mm. Ein Spannstift von 2mm passt also perfekt.
Zusätzlich werden noch Distanzscheiben für die Achse gebraucht, nicht mehr als 12mm im Aussendurchmesser damit die Achse
satt im Käfig fixiert ist. Der Draht (0,6-0,7mm) hat auch eine wichtige Aufgabe dabei.
Um die M8 Gewindeachse zentriert zusammen mit der Achshalterung zu durchbohren muss sie genau mittig eingespannt sein,
ansonsten könnte der Bohrer "eiern" und die Achshalterung ruinieren. Dieses kleine Hilfsmittel ist eine praktische Sache um den
Koordinatentisch genau einzustellen.
Zum Bohren gibt es noch einiges zu sagen. Man bohrt ja durch 2 unterschiedliche Materialien wobei diese auch noch
in sich selbst verzahnt sind und desshalb für den Bohrer eine Schwerstaufgabe darstellen.
Man sollte also für die Achse eine niedrige Festigkeitsklasse wie 4.6 wählen, auf keinen Fall Edelstahl, das geht schief.
Auch müssen beide Teile fest mit einer Kontermutter gesichert werden, sie dürfen sich auf keinen Fall verdrehen.
Zusätzlich den besten 2mm Bohrer (keine Angst, die kosten nur 20Cent mehr) nämlich HSS_CO5 Cobaltbohrer.
Danach muss nur noch der 2x12mm Spannstift eingekloppt werden, wenn es zu schwer am Anfang ist, kann man ihn
an der Spitze leicht zusammendrücken.
Da jetzt der untere Pfosten auch als Anschlag dient wird der 20mm Sechskantbolzen an dieser Stelle durch eine
20mm Rundmutter ersetzt.
Auf dem nächsten Foto sieht man wesshalb die Drähte da sind, sie dienen dazu die M8 Achse satt in die Kugellager
zu pressen so dass es einen festen Verbund gibt und allein die Kugellager die Bewegung aufnehmen.
Es gibt eine einfache Formel für die Drahtdicke, bei einem M8 Gewinde hat der Kern nämlich einen Durchmesser
von 6,8mm. Das ergibt 8mm-6,8mm= 1,2mm/2 = etwa 0,6mm Drahtdurchmesser. Er steht dann etwas
über dem Gewinde, hat aber nach unten genug Platz um sich zu deformieren.
Das innere Ende wird minimal hochgebogen und hinter einer Distanzscheibe fixiert. Das Gleiche passiert auf der
anderen Seite. Mehrere Distanzscheiben kommen noch hinzu um den Abstand zwischen den beiden Kugellagern
aufzufüllen. Die Achse ist nunmehr fixiert.
2. Die Montage des Schlagstücks
Die Bauteile sind in der unteren Liste aufgeführt, die Gummischeiben finden sich im Sanitärbereich von Baumarkt und Fachhandel.
Der Zusammenbau ist reines Meccano, die TS-Muttern werden in jeweils eine Gummischeibe gesteckt und die 1ste wird mit der Schraube/Sicherungsscheibe/Unterlegscheibe am Schlagteil fest verschraubt. Die 2te umgedreht auf die 1ste verschraubt
und dann kommt nur noch eine normale Mutter als Konterverschraubung auf die letzte TS-Mutter. Der Schlag erfolgt gegen eine
Polyamidscheibe innerhalb des Spielfeldes, die dann erst die Spielscheibe hochschleudert.
2. Die Montage des Stoppers
Wichtigstes Bauteil ist ein etwa 21mm Abschnitt aus einem Gewebe-Benzinschlauch.
Der erfüllt hier seinen Zweck, manche Bauteile findet man nicht immer nach Maß. Aber schon die Alten haben immer wieder
Schläuche für alles mögliche benutzt, so hatte beispielsweise Wulff einen Narren an den roten Laborschläuchen gefressen.
Die anderen Teile sind in der richtigen Reihenfolge auf der 50mm M4 Schlitzschraube aufgereiht, wie ersichtlich.
Als Lagerstütze für die Feder habe ich die nur 5 mm dicken M4-Muffen gefunden. Sie sind aus Stahl und genau richtig, nur etwas
zu lang. Auf 5-6mm gekürzt passen sie. Eine Hutmutter am Schluss hält die Feder sicher in Position. Und da Mutter/Muffe und
Hutmutter sich gegenseitig kontern, hält das Gefüge bombenfest zusammen.
Die nächste Befestigung ist der Steg mit der die Feder am Käfig-Gehäuse sitzt. Für die Bauteile gibt es hier kein Foto, zu einfach.
Auch hier ist keine Sicherungsscheibe notwendig. Es wird zuerst von hinten eine 20mm M4 Schlitzschraube in das Blech mit dem
Gewindeloch fest eingeschraubt und vorne mit einer Mutter gesichert. Eine zweite Mutter wird aufgeschraubt,
dann ein 6mm langes Muffenstück, die Hutmutter und wieder alles zusammen fest verschraubt. Fertig.
Und so ist jetzt die Seitenansicht wenn die Feder montiert ist. Die muss möglicherweise noch angepasst werden, aber das
sind Peanuts, sehr kleine Peanuts.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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16.09.2014 21:42 |
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Cleantex
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1.1.3 Testvorrichtung für das Spielfeld |
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1. Das Fenster
a) Nach dem Schafott für den Münzprüfer, das Fenster für das Spielfeld
Und aus aktuellem Anlass auch weniger blutig....
Aber es gibt Gemeinsamkeiten. Wem schon einmal ein Hochstellfenster in den Nacken geknallt ist, weiß,
dass nur allein das Messer den Unterschied macht.
Zweck der Sache ist, ich habe nur ein Gehäuse das bis jetzt meine Torturen überstanden hat.
Und das soll auch so bleiben. Ich habe also in eine MDF-Platte den gleichen Spielfeld-Ausschnitt gefräst wie in das
endgültige Gehäuse. Fehler an Ausschnitten und falsche Bohrungen sind aber beim Testobjekt wenigstens nicht endgültig.
Ausserdem lässt die MDF-Platte sich bequem aus ihrem Ständer entfernen, man kommt viel besser an die Komponenten
und es lässt sich besser verstauen. Ebenfalls kann man das Spielfeld nach oben offen lassen um bei ersten Testläufen
Münzen von Hand oben einzuwerfen zu können.
Die Höhe ist gleich der Gehäusehöhe, die Breite ist auf jeder Seite um 40mm grösser wegen dem Kantholzständer.
Ja sogar die beiden letzten überlebenden M6 Rändelmuttern haben ihren Platz gefunden.
2. Am Fenster
Für die kleine intime Einweihungsparty und da ich ja doch in Zukunft etwas Zeit Am Fenster verbringen werde, konnte natürlich
eine bestimmte Kult-Band nicht fehlen.....
__________________ Viele Grüsse
Armand
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17.09.2014 00:08 |
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Cleantex
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1.1.4 Vorarbeiten am Spielfeld |
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1. Die Materialbeschaffung
Es gibt ein paar Änderungen am Spielfeld verglichen mit Tobias Fingerschlag Projekt. Einiges habe ich schon, das Glas
wurde heute bestellt.
Der sichtbare Ausschnitt von 330x540mm bleibt bei beiden gleich.
Das Deckglas war im Fingerschlagprojekt 8mm. Hier werden es 2 Scheiben von 4mm Innen+3mm Aussen sein, also
insgesamt 7mm und dazwischen sind die Decals für die Anzeigen, das ist für mich der einfachste Weg.
Auch die Dimensionen sind bei den beiden Glasscheiben unverändert 350x570mm.
Wo es einen Unterschied gibt, ist beim Spielfeld. Es bleibt in der Höhe gleich, ist aber auf jeder Seite um 5mm breiter
also 360x570mm.
Der Grund ist hier dass die Führungsschienen viel näher am Rand sind und ich den Schrauben etwas Griff geben möchte.
Falls es irgendwo (wie am Münzprüfer) eng wird, kann man hier problemlos fräsen. Am Glas geht das nicht so einfach.
Es ist aber kein Problem dass die Frontscheiben schmaler sind, ich muss nur Seitenleisten dazu mit einem Absatz von
5mm Breite und 6mm Höhe fräsen. Das ist am Tisch kein Problem. Da das Spielfeld breiter geworden ist, mussten auch
die Dimensionen angepasst werden wie auf der Zeichnung im Anhang ersichtlich.
Für das Spielfeld habe ich schon die geschnittene Tischlerplatte in 18mm.
Die Spielfläche ist in Birke, was mir persönlich besser gefällt als Buche da komplett astfrei und heller. Birke ist minimal
weicher als Buche, man macht aber auch Parkett daraus. Der Lack macht die Härte und die Abnutzung durch die
Spielscheibe und Münzen bleibt minimal. Am Abschuss wo die Münze noch schlingelt gibt es sowieso eine Messingplatte.
Dort ist wegen dem genannten Schlingern auch beispielsweise am Elektromat die Spielfläche am meisten abgenutzt.
Beim Bergmann Derby&Favorit ist die Spielfläche aus relativ weichem Kunststoff und trotzdem leben sie noch heute.
Cleantex hat dieses Bild (verkleinerte Version) angehängt:
__________________ Viele Grüsse
Armand
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17.09.2014 18:58 |
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Cleantex
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1.1.4 Vorarbeiten am Spielfeld |
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2. Die Münzführungen
Das Glas ist inzwischen angekommen, es liegt am Lager bis es soweit ist. Da ich einen leeren Keller gefunden habe,
kann ich trotz Winter einiges an Schmutzarbeiten drinnen erledigen.
Bevor das Spielfeld aber gefräst werden kann
gibt es aber noch ein paar kritische Stellen zu überprüfen, es geht um die Münzführung(en), wo da sind
a) Die Münzführung der Spielmarke im Gewinnfeld
Sie besteht aus 2x6mm breiten Aluminium Flachprofilen die sich natürlich besser kalt biegen lassen als Messingschienen
und mich hat auch der Kontrast zu den Schienen an der Auszahlung gereizt. Eigentlich ist dieser Bereich relativ unkritisch.
In Theorie und Praxis ist nur die Gewinnquote noch unerforscht, allerdings lässt sich die Gewinnquote durch die Breite
der Kontaktzungen noch nachträglich wesentlich beeinflussen. Es geht dabei um die Spielmarken die seitlich, anstatt
direkt vertikal auf die Kontaktzungen treffen.
b) Die Münzführung an der Auszahlung
Sie besteht aus 2x5mm breiten Messing Flachprofilen. Hier ist auch die Problematik. Es gibt an sich zwei mögliche Probleme.
- Wer sich mit Fingerschläger auskennt weiss dass die Distanz zwischen der unteren Klinke und der oberen Münze eine
wichtige Größe ist. Wenn man beispielsweise einen alten Fingerschläger der für 10 Pfennigstücke mit 21,50mm Durchmesser
gedacht war, stattdessen mit 5 Cent Euro-Münzen mit 21,25mm Durchmesser bespielt, dann ergibt das bei 10 Münzen eine
Differenz von etwa 2,5mm und ein Stau im oberen Münzlauf ist vorprogrammiert. Die Distanz habe ich zwar mit
"virtuellen Münzen" geprobt, sichern kann es aber nur ein Praxistest. Hier ist es so dass ein Zwischenraum von einigen
Millimetern zum Stopper an der Weiche der ersten Münzführung bleiben muss.
- Der zweite kritische Punkt ist die Länge der Schienen und die ordnungsmässige Funktion an der Abzweigung vor der Weiche.
Die Münze soll normalerweise zuerst in die obere Schienenführung laufen. Ist der Weg durch eine Münze vor dem Stopper
versperrt, sollte sie in die untere Münzführung laufen, damit den Stopper oben lösen und eine gleichmässige Füllung der
Auszahlung bewirken. Und wenn beide Schienenführungen gefüllt sind, dann soll der Weg zurück durch das Spielfeld in die Kasse
führen. Das sollte auch noch funktionieren wenn der Automat etwas schief hängt.
Viel Theorie die auch wieder die Spielfeldfräsung beeinflusst falls Korrekturen nötig sind.
Desshalb muss die Funktion unbedingt vorher getestet werden, somit steht zuerst das Schneiden der Messingschienen und
der 2 Innenecken an. Diese Ecken sind wichtig denn ohne sie könnte bei der geringen Neigung 2 Münzen sich an diesen Punkten
verkeilen. Es steht also noch eine Testvorrichtung an bevor es ans Spielfeld geht.
Inzwischen habe ich gemerkt dass meine 2 Proxxon Kappsägen nur bis 45° verstellt werden können, was eigentlich normal ist.
Um die spitzen 20° und 10° Winkel zu schneiden muss ich mir noch was einfallen lassen. Feilen geht zwar immer.
Die Länge der Schienen sieht augenblicklich so aus, allerdings könnte es hier noch Änderungen geben, auch die Weiche könnte
noch erweitert oder umgebaut werden, das wird nur vom Praxistest abhängen. Etwa 2m Messingprofile werden gebraucht.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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05.11.2014 11:44 |
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Cleantex
Moderator
Dabei seit: 14.04.2008
Beiträge: 9.473
Themenstarter
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1.1.4 Vorarbeiten am Spielfeld |
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c) Schneiden der Messingprofile
Jetzt habe ich eine Möglichkeit gefunden sehr spitze Winkel zu schneiden, bei Proxxon findet man immer eine Lösung.
Und zwar habe ich die kleine Tischbohrmaschine umfunktioniert und eine 38mm Trennscheibe (No 288818 ) anstatt
des Bohrkopfes eingespannt. Den Riemen habe ich auf grösste Übersetzung gelegt, das sind etwa 8000 U/min.
Das funktioniert sehr gut, ich habe trotzdem einen Karton als Schutz benutzt, ich habe keine Lust auf Gesichtschirurgie
durch Korundscheiben.
Was ich aber noch sagen wollte, ich schmeiße die beigelegten Proxxon Aufspanndorne immer gleich weg. Anstatt benutze
ich die 3,2mm Mandrels von Dremel. Die sind viel stabiler und weniger vibrationsanfällig und das Mittelloch passt.
Und kosten nur wenig mehr, im 4er Pack. (No 402)
Inzwischen habe ich die 5mm Profile geschnitten, nur die drei Leisten 12,13 und 14 sind noch 1cm länger als auf der Zeichnung.
Das, damit die untersten Münzen beim Test seitlich gehalten werden und so kann man auch die Länge immer noch anpassen.
Was mir jetzt fehlt ist das Profil für die 2 Ecken, vergessen mitzubringen. Bis Ende nächster Woche möchte ich aber trotzdem
die Leisten einbaufertig haben.
__________________ Viele Grüsse
Armand
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08.11.2014 13:07 |
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