 Elektro-Billard Replika Projekt |
Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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5. Die Montage der Elektromechanik
a) Zusammenbau der Montageplatte
Die Teile sind fertig, fehlt nur noch der Zusammenbau mittels 3mm Messingschrauben. Diese müssen manchmal
gekürzt werden wie bei der Halterung für die Rückholfeder, um nicht im Weg zu sein.
b) Zusammenbau der Münzfalle
Ich habe hierfür 13mm lange Schrauben gebraucht, es kommt doch schon etwas zusammen. Wie schon oben
angedeutet findet man nicht immer alle Messingteile in den Stärken wie man sie möchte. Leider scheint Alfer
teilweise mit den Jahren sehr unterschiedliche Profile auf Lager gehabt zu haben. Da hilft nur die Baumärkte
abgrasen. Die Breite für die Münzfalle ist auf 2,5mm festgelegt, der 1,5mm starke Winkel wird beidseitig mit
0,5mm Scheiben eingesetzt. Der 0,6mm Draht vom Mikroschalter muss noch etwas in Teil X abgesenkt werden
sonst muss die Münze ihn überspringen. Ich habe die Einkerbung mit einem 1,6mm Spiralfräser abgesenkt.
Achtung beim Messing-Fräsen, die Teile müssen fest eingespannt werden. Ebenfalls sollte man nur mit kleinem
Vorschub arbeiten und mit Spiritus spülen. Messing ist sehr spröde.
Fehlt nur noch die Montage der beiden Hauptteile mittels zweier Schrauben.
Weiter geht es dann mit dem Relais, dem Mikroschalter und der Betätigung zur Münzsperre Teil II.
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Viele Grüsse
Armand
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21.04.2011 18:49 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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c) Vorbereiten des Relais
Nur Kleinigkeiten, am Relais wurden Drähte umgelötet damit sie mit den Kabel-Farben im Plan konform sind.
Zusätzlich muss bei diesem Relais noch ein kleines Plättchen von etwa 1,5 bis 2mm Dicke angefertigt werden
da die Isolierung hervor steht und eine flache Auflage verhindert, das wars aber schon.
d) Vorbereiten des Mikroschalters
Man braucht dazu 2 Abstandshülsen die nicht unbedingt aus Pertinax bestehen müssen 
Dann 2 Schrauben
von etwa 30mm die es natürlich in Messing nicht gibt. Das ist auch nicht mehr wichtig insofern der Zweck
von den Messingschrauben vor allem an ihrem Nicht-Magnetismus liegt und das eigentlich nur beim direkten
Münzkontakt eine Rolle spielt. Im weiteren Verlauf werden nur noch normale Schrauben Verwendung finden.
Das Abbiegen und Kürzen am Schalterdraht kann man bei der Probemontage ermitteln, bei "Münze-Unten"
sollte der Draht flach in der Einkerbung verschwinden.
Der elektromechanische Teil ist soweit abgeschlossen. Nachfolgend sind beide Teile eingelötet und verkabelt.
Was fehlt ist der Kabelbaum mit Stecker der zur nächsten Platine führt. Da aber wie schon gesagt die Distanz
und Drahtlänge noch nicht feststeht wird das erst zu einem sehr viel späteren Zeitpunkt erfolgen.
Zunächst wird jetzt die Elektromechanik am "Schafott" befestigt, um das letzte fehlende Teil, nämlich die Betätigung
der Münzsperre zu bauen. Danach erfolgt der elektrische Test.
Bisweilen kann man sagen dass die Bemassung gestimmt hat, alle Teile sind am richtigen Platz und funktionieren.
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Viele Grüsse
Armand
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25.04.2011 23:20 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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 Ode an das Pertinax
Ich muss das einfach mal loswerden, ich bin echt vernarrt in das Zeug.
Ich frage mich welches andere Material es noch gibt das sich wie Holz
verarbeiten lässt, dagegen aber unempfindlich gegen Kälte Hitze Säure
und Feuchtigkeit ist. Mit Plaste kann man hübsche gelbe Quietsche-Enten
bauen, aber ohne Giessmaschine ist man aufgeschmissen. Ein Handwerker
hat da keine Chance. GFK oder Glasfaserverstärkter Kunststoff wäre ja
von der Solidität brauchbar, Hartmetallsägen und Fräsen werden aber
nur in Momenten durch das Glas zum Wegwerfartikel. Und ich wette dass
bei 5mm Stärke der FKS/E Motor abqualmen würde.
Ich finde es verdammt schade dass dieses geile Zeug quasi vom Markt
verschwunden war und es lange Zeit auch kein Ersatzmaterial gab.
Die Zeiten aber sind vorbei und es gibt wieder viele Hersteller wie
Aschauer usw.
http://www.aschauer.com/index.php?id=323
Für das Prototyping gibt es nämlich kaum eine Alternative da es auch
noch sehr gut zerspanbar ist.
Pertinax besteht aus Papierschichten die mit Phenolharzen getränkt
sind und somit ein sehr hartes widerstandsfähiges Medium ergeben.
Hartgewebe hingegen besteht aus feiner mit Harz getränkter Baumwolle
die in der Qualität nur von faserverstärktem Nylon Konkurrenz hat.
Bezogen auf die Zahnräder in den Automaten, Zinkguss und Plaste bricht,
aber Hartgewebe nicht
Schade auch dass der Hobbymarkt so leer ist und man es fast nur über
die spezialisierte Industrie beziehen kann.
Hornbach, Obi, Praktiker, wo bleibt ihr ?
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Viele Grüsse
Armand
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26.04.2011 16:49 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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Eine interessante Entdeckung habe ich durch Zufall im Automatenmarkt gemacht.
Die Firma KWM hat selbst umgebaute Münzprüfer angeboten an denen der hintere Auswurf durch eine Schraube verschlossen
war und die Münze anstatt dessen im vertikalen Fall den angebauten Mikroschalter auslösen sollte.
Man erkennt dabei klar dass es sich nicht um neue sondern um zweckentfremdete mechanische Münzprüfer gehandelt hat.
Allerdings war die Lösung relativ primitiv, es gab kein Sperr-Relais, das war dem Automatenbauer überlassen.
Da das Sperr-Relais eigentlich vor dem Mikroschalter liegen sollte, blieb es wohl nur bei einem schlechten Verkaufsmodell.
Immerhin haben die meisten Hersteller ihre eigene und bessere Technik angewendet.
Allerdings wäre es interessant einen Automaten mit diesem Teil hier zu finden.
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Viele Grüsse
Armand
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04.05.2011 15:56 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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Viele Grüsse
Armand
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05.12.2011 21:42 |
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Cleantex
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10.12.2011 01:25 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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Nach einer dreiwöchigen Odyssee durch weihnachtliche Postabteilungen ist heute auch mein Conrad-Paket angekommen.
Darin waren unter anderem 1,6mm Steckkontakte die genau in das Mittelloch der Löttürme passen sollten. Und die passen
und sitzen sogar fest. Das war eine Voraussetzung um überhaupt Tests an den Lötstellen machen zu können.
Hier kann man nämlich nur den definitiven Draht einlöten sonst versaut man sich das Mittelloch vor der endgültigen Verbindung.
Ich werde bei Gelegenheit noch ein paar nachbestellen. Zuerst muss aber jetzt verkabelt werden.
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Viele Grüsse
Armand
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28.12.2011 23:45 |
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Cleantex
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| 2.2.2 Der Münzprüfer, Teil 2 : Die Elektromechanik |
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Mit den Steckkontakten oben, das passt leider nur wenn die Türmchen noch nicht vernietet sind und dass der Innendurchmesser dabei schrumpft,
hatte ich nicht berücksichtigt.
Heute habe ich eine Schaltprobe des bistabilen Relais gemacht, mechanisch funktioniert es schon ab 11Volt, obwohl es mit 24Volt angegeben wird.
Die geplanten 18Volt werden also auf jeden Fall passen. Die meisten Relais funktionieren ohnehin noch weit unter ihrer Nennspannung.
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Viele Grüsse
Armand
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31.12.2011 17:21 |
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Cleantex
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| 2.2.3 Der Münzprüfer, Teil 3 : Der Funktionstest |
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Mit einem Funktionstest vermeidet man Überraschungen während der End-Montage.
Und hier stellte sich sehr schnell heraus dass die Drähte beim Relais verwechselt waren,
ich hatte es mit gemeinsamen Minuspol getestet, am Automat liegt aber ein gemeinsamer Pluspol an.
Und da diese Relais polarisiert sind, ging es in die falsche Richtung ab. Aber kein Problem wenn alles geschraubt ist,
so war der Fehler schnell behoben.
Als Stecker für die Löttürmchen habe ich Adernhülsen 0,75 benutzt, etwas gequetscht passen sie ganz gut.
Auf dem folgenden Video vom Prüfstand sind :
Rotes Lämpchen :
Leuchtet wenn der Relaiskontakt schliesst und der Automat eingeschaltet ist
Roter Taster :
Manuelles Einschalten ohne Betätigung durch den Mikroschalter beim Münzeinwurf
Schwarzer Taster :
Manuelles Ausschalten das später automatisch nach der Auszahlung erfolgen wird
Damit ist dieser Teil abgeschlossen.
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Viele Grüsse
Armand
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08.01.2012 01:27 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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1. Das Gußmodell
oder besser, die Metamophose einer Sattelklemme.
a) Die Vorbereitung der Gußform.
Auf der Suche nach einer geeigneten Vorlage ist mir diese Sattelklemme in die Finger geraten :
Jetzt müssen zuerst alle Schlitze und Löcher mit Harz verschlossen werden und ein Modell geschaffen sowie
eine Silikonform gefertigt werden mit der später die Fingerschnepper aus Zink gegossen werden können.
Meinen Ofen habe ich noch und auch noch 2K-Silikon auf Reserve. Ob er noch gut ist, das werden wir dann sehen.
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Viele Grüsse
Armand
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08.01.2012 01:55 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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b) Das Urmodell.
Inzwischen habe ich aus der Sattelklemme das Urmodell für den Fingerschnepper gebastelt.
Wenn der Guss erfolgreich ist wird der lange Dödel (12mm Durchmesser) der zuerst als Eingussloch
in der Form dienen soll, gekürzt und zentrisch in ein Backenfutter eingespannt. So kann man von
der anderen Seite ein Kernloch für das 8mm Gewinde bohren respektiv Gewinde schneiden und den
Rest abschneiden. Das weisse Zwischenstück hat 15mm Durchmesser und soll einen Sicherungsstift
bekommen der die Achse fixiert. Soweit die Theorie. Da das Loch in der Klemme asymetrisch war musste
ich zuerst eine 6mm Stange zentrieren und habe dann 3 verschiedene Rohre aufgezogen.
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Viele Grüsse
Armand
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01.04.2012 19:56 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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Wie schnell doch ein Jahr vergeht.
Vielleicht war es auch ein Fehler den Beitrag am 1. April zu posten ?
Aber genau da ging es mit dem Hausbau los, das zu meiner Entschuldigung.
Ich bin zwar noch nicht dazu gekommen den Schnepper in Zink zu giessen, habe aber eine neue Idee.
Es ist so dass in den 50er Jahren Neusilber fast überall bei alltäglichen Gegenständen eingesetzt wurde.
Preiswert und solide, nicht oxidierbar wurden daraus Besteckgriffe, Kerzenständer, Küchenutensilien,
Möbel- und Türgriffe, Medaillen, Pokale usw. gefertigt. Die Liste ist endlos.
Das war bevor der Kunststoff seinen Siegeszug in allen Bereichen antrat. Viele kleinen Firmen waren Hersteller
von Neusilber, sogar der englische Name "German Silver" zeigt dass es ein wichtiges industrielles Produkt war.
Ich habe hier nicht weit einen Betrieb in Idar Oberstein gefunden der mir den Schnepper giessen kann,
und dorthin werde ich auch in den nächsten Tagen das Modell bringen. Ein Zinkguss ist immer noch geplant,
ich kann dann vergleichen und entscheiden. Epochengerecht bin ich in jedem Fall.
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Viele Grüsse
Armand
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28.03.2013 23:42 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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Das letzte Angebot lag bei unverschämten 765 Euro, für 5 Stück.
Dann lasse ich das mal und giesse das Teil selbst wenn ich wieder mehr Zeit habe.
Oder lass es direkt in Gold fertigen. 
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Viele Grüsse
Armand
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14.05.2013 14:45 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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c) Der Guß.
Nach einigen Rückschlägen ist es endlich soweit.
Cersten hatte mich auf die Idee gebracht vom Urmodell zuerst
Resinabdrucke zu fertigen. Versuche in diese Richtung mit dem vorhandenen Guß-Silikon waren dann nicht so erfolgreich
und mir kam mit der Zeit die Erkenntnis dass das Giessen in Hochtemperatur-Silikon eher eine Krücke ist. Ohnehin
arbeitet man bei 490° am Limit von dem was dieses Silikon aushält. Ich habe mich dann informiert wie die Profis es machen.
Man kann ja alle Materialien kaufen. Das Silikon ist diesmal glasklar und das hat schon mal den riesigen Vorteil dass man sieht
wo man schneidet. Das Wachs schmilzt um die 70°, die Farbe hat nichts mit der Gay Pride Parade zu tun. 
Es gibt eben verschiedene Sorten die dicker oder dünnflüssiger sind entsprechend Volumen vom Modell, und die Sorte wird
nach der Farbe bestimmt. Wenn erst die Wachsmodelle bestehen braucht man nur zum Profi zu gehen, der fertigt davon
Gipskuvetten die im Ofen ausgebrannt werden. Das Wachs fliesst aus und nach 24 Stunden kann das Metall eingefüllt werden.
Ich habe jetzt 5 Stück in Neusilber und 5 Stück in Aluminium. Geplant ist von jeder Sorte einen Schnepper zu präparieren,
Neusilber ist natürlich viel härter als Aluminium, aber dafür auch solider.
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Viele Grüsse
Armand
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26.02.2014 14:38 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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2. Vom Gußmodell zum Schnepper
a) Durchgehend oder Sackloch ?
Eigentlich hatte ich vorgesehen den Schnepper ganz zu durchbohren und zwar von der Außenseite nach Innen
auf die Achse hin. Das wäre angebracht gewesen, denn die runde Verlängerung war als Halter in einem
Dreibackenfutter gedacht um relativ einfach die Bohrung von der anderen Seite anbringen zu können.
Ich habe mir dann überlegt dass es wohl doch besser aussehen würde wenn man die Achse von Außen nicht
sehen würde, also nur ein Sackloch von der Innenseite her anbringt.
Ich habe mir vorher etliche Fotos von Allwins angesehen um einen Entschluß zu fassen, denn auch hier gibt es
die Schnepper so oder so.
Schliesslich habe ich die Variante Sackloch gewählt. Um aber überhaupt ein Loch (von der falschen Seite)
bohren zu können musste ich eine Möglichkeit haben um das Gußmodell fest einspannen zu können.
Die verlängerte Achse einzuspannen hätte hier nicht gereicht da besonders beim Aluminium die Wand
sich wohl durch das Einspannen verformt hätte. Der lange Dödel hatte beim Modell einen Durchmesser
von 12mm, durch den Guß aber ist er eher auf etwa 11,7mm geschrumpft. Ich habe mir also ein 18mm
nahtloses Hydraulik-Stahlrohr besorgt mit 12mm Innendurchmesser, davon 18mm lange Stücke abgeschnitten
und sie dann mit 2K-Kleber auf die bestehenden Achsenverlängerung geklebt. So ergab sich eine
sehr sichere Halterung zum Bohren der Gußmodelle.
Und vom Rest des Hydraulikrohr kann ich mir noch eine Knarre bauen. 
b) Bohren und Gewinde schneiden.
Das nächste Problem ist jetzt das Einspannen der Gußmodelle, da eine Fixierung in einem Dreibackenfutter
nicht mehr möglich ist. Gottseidank hat der Proxxon Schraubstock hinten eine Aussparung die (fast) hoch
genug für den Schnepperhebel ist, und so habe ich ihn mit 2mm ALU-Streifen höhergelegt und dann hat es gepasst.
Die 4cm tiefen Löcher sind drin und gehen durch bis etwa 2,5mm Wandstärke an der Frontseite übrig bleiben.
Wichtig ist bei einer Bohrtiefe von 4cm ein guter Rundlauf vom Bohrfutter, das Teil muss fest eingespannt sein
und auch der Bohrer ist wichtig. Ich verwende bei grösseren Stärken im Metall nur noch Zentrierbohrer,
die laufen einfach besser und eieren nicht.
Hier habe ich einen 6,8mm Connex Centrix benutzt, ich meine den findet man sogar bei Hornbach und ist ein sehr
guter Bohrer. Kühlen mit Spiritus in der Pipette ist bei NE-Metallen das adequate Mittel, besser als ölen. Danach
wird das Hilfsrohr am Ansatz abgeschnitten.
Bei den Gewindeschneider muss man nur noch darauf arten dass sie nicht zu spitz sind so dass das M8 Gewinde
so tief wie möglich eingetrieben werden kann.
Als Nächstes folgt jetzt der Feinschliff. Später, beim Zusammenbau der Abschussmechanik kommt noch ein
3mm Splint quer durch den Ansatz und die M8 Gewindestange, die als Achse dient.
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Viele Grüsse
Armand
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20.03.2014 01:11 |
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Cleantex
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| 2.3.1 Die Abschussmechanik, Teil 1 : Der Fingerschnepper |
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c) Die Politur.
Heute konnte man endlich wieder draussen arbeiten, desshalb habe ich den Schnepper
auch fertigstellen können.
Mit dem Material hatte ich noch nie zu tun, und doch fasst man sie xmal jeden Tag an, die Türklinke.
Ich habe mir zuerst die Frage gestellt mit welchen Poliermitteln ich der Sache zu Leibe rücke, es ist ja viel härter
als Messing.
Ich habe dann die groben Unebenheiten, die ja noch von meinem Gussmodell stammen, und besonders wo
die Sattelklemme mit Epoxyd zugeklebt wurde, mit einem normalen Schleifteller soweit wie möglich glatt geschliffen.
Danach habe ich vom Proxxon Set 28282, Nylonschleifvlies diesmal die grobere "Bürste" benutzt. Hier rechts.
Das dauert zwar ein bisschen, aber es klappt.
Meine Angst waren mögliche Lunker, und wenn sich so ein Loch auftut, kann man von vorne anfangen. 
Kleinere Blasen sind aber kein Problem und da hier im Vakuum gegossen wurde, bleiben sie mikroskopisch klein.
Das Material ist in der Farbe dann auch neutraler, und nach der Politur ist die Gelbfärbung auch weg.
Ich habe dann noch etwas von Hand mit Schleifvlies geglättet, und zum Schluß mit ROT/WEISS Schleifpaste poliert.
Mit dem Ergebnis bin ich zufrieden.
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Viele Grüsse
Armand
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19.05.2014 21:36 |
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Cleantex
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| 2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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1. Das mechanische Konzept
a) Die Planung des Käfigs.
Zuerst einmal muss ich mir auf die Brust klopfen, die erste CAD-Zeichnung hatte nämlich einen Fehler. Es ist so dass ich die
Halterungen für die Lager nicht mit eingezeichnet hatte.
(in der zweiten Zeichnung braun gestrichelt)
Und diese wiedrum standen dem Schlagteil so im Weg dass es mit dem Zwischenraum Lagerhalterungen - Abstandshalter
nicht reichen konnte.
Ich habe also eine andere Lösung gesucht bei der die Schlagseite offen ist und die Lagerschalen einseitig zweifach gehalten sind.
Ein Test hat gezeigt dass es die Stabilität nicht negativ beeinflusst. Von den 2 Platten des Käfigs konnte die hintere unverändert
bleiben, während die vordere um 1x Lochreihe, also 31mm, verlängert werden musste.
Das hat keinen Nachteil weil die Verlängerung zu der Mitte vom Automaten schaut wo es keine Begrenzung gibt.
Die Begrenzung in der Länge besteht zwischen Schnepperachse und Automatengehäuse rechts, da auch der Abschusskanal
sich nahe der rechten Seite befindet. Hier aber ist Platz genug für die Befestigung so dass kein Blech seitlich aus dem Automaten schaut.
Obschon man nur wenige vorgegebene Werte hat, bringen die automatisch eine ganze Reihe von Zwängen.
Die oberste Schlagposition sollte unter 45° liegen um die horizontale Kraft nicht grösser als die Vertikale
werden zu lassen. Ebenfalls sollte der maximale Winkel am Schnepper bei etwa 45° liegen und durch den ersten Stopper
begrenzt werden. Der zweite Stopper ist für die Schlagbegrenzung an der oberen Münzschleuderscheibe
(sie soll ja nicht gegen Glas oder Spielfeld knallen oder den Schlagring beschädigen). Der Anschlag (blau) ist desshalb
mit Langlöchern verstellbar. Diese sind nicht in einer Reihe mit den Stoppern, so ist die Gefahr viel kleiner dass sie sich
verstellen da sie horizontal belastet werden.
In der Zeichnung ist das weisse Dreieck nur ein Konstruktionselement und die ROSA-Kreise die untere Position
des ersten Stoppers oder auch Schnepperanschlag. Die Distanz zur Achse ist ungleich weil beide Stopper aus
gegensätzlichen Richtungen kommen, aber am gleichen Punkt auf den Anschlag treffen.
Und jetzt stimmt bei der neuen Zeichnung auch die Symetrie des Schlagteilkörpers (gelb) und da die Fräsachse
gleich der Schlagteilkörperachse ist, wird das jetzt einfacher. (hoffentlich
)
b) Die Basis der Konstruktion.
Am Anfang war eine große Stange, auch Holzverbinder genannt.
Mit 2mm Stahldicke ist die 1m Stange genau das Material das wir brauchen.
Sogar die Löcher (die meisten) sind schon drin.
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Viele Grüsse
Armand
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19.05.2014 23:26 |
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Cleantex
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| 2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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2. Die Metall-Teile
a) Teil n° 1 und n° 2.
Die Verbinder-Stange als Basis für das Chassis ist ideal, ja fast alle 5mm Löcher sind belegt und werden gebraucht.
Das einzige Zusatzloch ist wie angegeben ein 4mm Gewinde für die Abzugsfeder. Das genügt weil hier die Kraft am Pfosten
klein bleibt und nur durch den Federdruck bestimmt wird.
Wichtig ist natürlich die Qualität der Bohrungen und hier waren sie ziemlich genau.
Da später die beiden Platten mit genau 4cm Abstand miteinander verschraubt werden sollen, ist es trotzdem angesagt
sie gemeinsam, aufeinander gelegt, nochmal mit einem 5mm Bohrer zu begradigen.
b) Teil n° 3.
Der verstellbare Anschlag besteht ebenfalls aus 2mm Stahlblech und begrenzt sowohl den oberen Schlagpunkt so wie
auch den unteren Spannwinkel am Schnepper. In jedem Fall ist der Weg immer maximal 45°.
Hier war es nötig einen rechten Winkel für den Anschlag zu haben. Leider habe ich keine Hammerschmiede um 2mm Stahl
(warm) zu formen.
Die Lösung fand sich in einem 6x6cm Winkelverbinder, mit einigen Löchern die ich nicht brauchte,
glaubte ich. Ich habe den Anschlag aus dem ungelöcherten Abschnitt zurecht gesägt, mit viel Abfall.
Sägen tue ich auch dieses Teil auf einer Gehrungssäge mit Metallsägeblatt.
Die vorhandenen Löcher haben sich dann als sehr hilfreich erwiesen um den Winkelverbinder in jedem nötigen Winkel
auf der Gehrungssäge zu fixieren. Denn die Winkelverstellung kann man bei Stahlblechen vergessen, sie funktioniert nur
einigermassen bei Holzlatten. Da geht es viel besser wenn das zu sägende Material schon im gewünschten Winkel zum
Sägeblatt steht. Da man beim letzten Durchgang sich selbst die Schrauben absägt, sollte man beim ersten Sägegang
nur etwa bis 2/3 Tiefe gehen, und dann die letzten 1/3 erst am Ende als letztes durchsägen.
c) Teil n° 4.
Für den verstellbaren Anschlag braucht es ein Gegenstück auf der inneren Seite des Käfigs. Natürlich könnte man hier
auch im Notfall einfach Schrauben mit Muttern verwenden, theoretisch. Das ist zuerst nur unbequem, weil man immer
2 Schraubschlüssel dazu braucht. Hier gibt es aber noch eine wichtigeren Grund. Es ist nämlich so dass nach der Montage
am Automatengehäuse kein Zugriff mehr auf diese Stellen besteht, von oben sowieso nicht und von unten ist das
abgewinkelte Blech im Weg. Es gibt natürlich mehrere Möglichkeiten, ich habe hier eine Messingstange benutzt
und 2 TS Einschlagmuttern. Die Stahlmuttern passen auch im Messing in 6,5mm Bohrungen und ragen etwa 5,5mm hinein.
Um sie einzusetzen, das geht wie bei einer Geburt, pressen ist gut, ziehen ist besser. Man schraubt einfach eine M5
Maschinenschraube mit einer Unterlegscheibe von der anderen Seite hinein und dreht sie kräftig mit dem Schlüssel
bis die Mutter ganz drin ist.
Das 8mm Loch in der Mitte wurde wieder mit einem Holzbohrer angebracht und hat nur den Zweck, Gewicht zu sparen.
Beim Bohren von Messing nehme ich kein Öl, nur Spiritus in einer Pipette.
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Viele Grüsse
Armand
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22.05.2014 01:11 |
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Cleantex
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| 2.3.2 Die Abschussmechanik, Teil 2 : Der Käfig |
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3. Die Lagerschalen
a) Die Fertigung der Lagerschalen.
Und das Material ? Natürlich Hartgewebe. 
Nur ein paar Daten zum Vergleich, das spezifische Gewicht von Hartgewebe ist 1,4 kg/dm3, das von Aluminium 2,7kg/dm3
(also fast das Doppelte) und von Zink 7,1kg/dm3 (mehr als das Fünffache).
Dabei ist Hartgewebe zäher, schlagfester, bruchsicherer und biegfester als beide Konkurrenten. Das sind die Fakten,
und als Beispiel funktionieren Zahnräder aus Hartgewebe jahrzehntelang, aus Aluminium kann man sie vergessen und die
kläglichen Versuche mit Zink sind uns leider bekannt.
Was mich auch gewundert hat, dass meine Proxxon FSE mit knapp 300W das 10mm starke Material überhaupt geschafft hat,
aber da liegt wohl ihre Grenze.
Um beide Schalen passgenau und symetrisch zu bekommen habe ich folgende Methode angewandt.
Ich habe zuerst beide Schalen mit doppelseitigem Klebeband aufeinander geklebt und die beiden wiederum mit dem Tape
auf einem Stück Vierkantholz befestigt.
Dann habe ich von 4 Inbus-Schrauben das Gewinde abgeschnitten so dass nur die langen Bolzen übrig blieben.
Die 5mm Löcher wurden dann passgenau zu den Seitenteilen (20mm/31mm) gebohrt bis tief in den Vierkant und nach jedem
Bohrloch wird sofort ein Bolzen eingesteckt. Mit einem 10er Forstner werden 2 Bohrungen erweitert und auf 6mm abgesenkt.
Warum kein Holzbohrer hier ? Ganz einfach weil die Schneiden zu tief eindringen und dann fast kein Halt mehr wäre.
Danach kommen die Bohrungen mit den grösseren Forstnerbohrer, zuerst 19mm und 6mm tief, und ohne dabei die Stellung
am Tisch zu verändern mit dem nächsten 14mm Forstner bis zum Ende durch. Die Reihenfolge muss stimmen.
Forstnerbohrer mögen es nicht im Freien zu schweben.
Sie üben zwar eine hohe Rotationskraft auf das Material aus aber durch die 4 Bolzen sind die Hartgewebe-Teile gut fixiert
und somit werden auch die Kugellageraufnahmen immer an genau derselben Stelle gebohrt.
b) Die Bestückung der Lagerschalen.
Dafür brauchen wir 4 Gewindemuffen M5 nach Rampa Muster, 6mm kurz. Sie lassen sich einfach eindrücken und ich
habe sie mit Stabilit eingeklebt. Sie sollen ja einfach nur verdrehsicher sein, und stecken sowieso in einem Sackloch.
Die Murkserei, ein kleineres Loch zu bohren und sie dann einzudrehen habe ich sein lassen, Gewindemuffen haben die
Tendenz ein Eigenleben zu führen und geraten oft auf die schiefe Bahn.
Die 2 verkapselten Kugellager 698ZZ sind handelsüblich, es gibt zwar noch kleinere aber in den 50er waren Rollerblades
nicht sehr verbreitet.... Sie lassen sich perfekt satt einpressen, der 19mm Forstnerbohrer ist von Bosch, nur zur Info.
Ein bisschen Glück gehört auch dazu.
4. Der Probeaufbau
a) Die Zubehör-Teile.
Es fehlen noch ein paar wenige Teile um den Käfig zusammen zu bauen, 2x 2 Abstandshalter, 4x M5 Schrauben 25mm lang
und 8x M5 Schrauben 12mm lang, und 12 Sicherungsringe, das wars.
b) Die Montage.
Und so sieht der fertige Käfig neuester Version aus, offen nach der Schlagseite zu. Trotz dieser einseitigen Befestigung ist
die Stabilität sehr hoch. Nächster Punkt ist das Schlagteil.
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Viele Grüsse
Armand
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22.05.2014 16:37 |
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Cleantex
Moderator
Dabei seit: 14.04.2008
Beiträge: 9.304
Themenstarter
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| 2.3.3 Die Abschussmechanik, Teil 3 : Das Schlagteil |
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1. Der Schlagteilkörper
a) Das Schnittmuster.
Auch dieses Teil wird wieder aus 10mm Hartgewebe gesägt und gefräst.
Wegen der Form und einer zusätzlichen Vertiefung am Achslager ist die Arbeit aber aufwendiger als an den Lagerschalen.
Das soll diese Woche passieren, und da kommt wohl zum ersten Mal mein Teilapparat zum Einsatz.
Ohne ihn wäre eine Fräsung der Rundungen unmöglich. Und mit der Feile würde das Resultat sicher in Richtung Kartoffel
tendieren. Die Dicke des Materials ist die Schwierigkeit dabei.
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Viele Grüsse
Armand
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31.05.2014 18:08 |
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